Build yourself a carbon fiber boom, Part 1

Dags för bommen! Aluminium eller kolfiber eller? Viktsminskningen med kolfiber jämfört med Al är ganska liten, man minskar vikten till ungefär hälften. Dessutom är det vikt som är långt ner och därför påverkas krängningen väldigt lite. Den stora fördelen med kolfiberbom är väl att smällen blir lättare om man står ivägen vid gipp(?). Skämt åsido, många kolfiberriggar har Al-bom och Al spridare. Dom finns i svart utförande och då ser det ju iallafall fräsigt ut. En rundringning till riggtillverkare i Sverige gav dock ett ganska negativt besked - visst kunde jag köpa 3,8 m bomsektion och lite beslag men prisskillnaden mellan att köpa Al bommen (det visade sig att alla offererade samma profil f.ö.) i delar kostade lika mycket som att köpa delar till kolfiberbom. Jag kunde förstås köpa en helt färdig bom (för ungefär samma pris) men ändbeslagen är stora och klumpiga, dom ville jag undvika. Dessutom ville jag bygga så mycket som möjligt i kolfiber - det snackas och skrivs så himla mycket om hur saliggörande kolfiber är så jag ville helt enkelt testa! Dessutom är det komplicerade hantverket en spännande sysselsättning. Man ska vara säker på sin sak när man står där med en färdiglimmad skitdyr mast och ska borra hål för beslag.
Alltså: Tid att bygga kolfiberbom! Detta kommer att bli en detaljerad beskrivning över hur bommen byggdes. Det är mitt sätt att bygga bommen - jag har ingen omfattande utrustning för mekanisk bearbetning och har inte heller använt vacuum-bagging (mha vacuum trycksätta laminatet så att onödig epoxi pressas ut samtidigt som armeringen binds fast till underlaget), Bommen är 3,8 m lång och ingick i det riggpaket (kursiverad blå text är klickbar) jag importerade från Australien. Bommens höjdinnermått är 134 mm, dvs en storlek mindre än mastprofilen.
Den här första delen av beskrivningen visar vad som behövs.
Börja med att skaffa en bomprofil och gärna en innerhylsa som passar i profilen för att förstärka ändar och runt kickfästet.

Bomprofil t.h. och innerhylsa t.v. Bommen är lackad med transparent epoxigelcoat och delvis slipad. Man behöver bygga upp ytskiktet för att kunna få fram en slät hård och blank finish. Hylsan är helt obearbetad.

Bommen ska ha uthal, 2 rev och kickfäste. Satsar på tvålinsrev, dvs både halshorn och skothorn justeras var för sig vid revning. Halshornsbeslaget och ändbeslaget byggs med vardera två 5 mm tjocka glas/epoxi plattor som skärs ur en stor färdigköpt skiva.

4 st plattor i epoxi/4-axliga glasmattor. Ovanpå platttorna ligger "IKEA muttrar", dvs specialbeställda syrafasta stålpinnar med tvärgående gängade hål (finns inte färdiga - framförallt inte på IKEA), perfekta för att sammanfoga skiv(sandwich)paket mot en yta.

Några bitar 15 mm divinycell behövs för att hålla distansen när plattorna limmas ihop. 3 blockskivor behövs i bakände och 3 st vid halshornet. 13 mm tjocka trissor med hål för 10 mm axel.  3 st med diameter 26 mm och en vardera med 45, 57 och 70 mm diameter.

Trissor och riggbult.

Konstruktionen med IKEA muttermontering tillåter att trisspaketen i vardera ändan är demonterbara. Det innebär att inga hål behöver göras genom bomprofilen för att kunna inspektera och serva trissor och riggbultar. Enda utstickande beslaget är kickfästet.

Kickfästet är uppbyggt i princip pss som nosbeslaget för förstaget, dvs en längskapad del av ett rör inuti bomprofilen, som popnitas (nosbeslaget skruvas) fast utifrån. Plåten med hål för att fästa rodkicken är svetsad till den utskurna rördelen och sticker ut genom en spårslits i bomprofilens underkant. Profilen försvagas förstås pga spårslitsen, dessutom i det mest påkända området. Detta kompenseras mer än väl av att en bit innerhylsa limmas fast där som förstärkning. Totala väggtjockleken blir lokalt 6 mm.

Bomkickbeslag. 10 mm hål, 8 mm tjockt. 25 mm radie passar mot insidan av innerhylsans undersida.

Bygget fortgår. Fortsättning följer! Stay tuned.

Form och funktion - stilstudie i stålrör

Båten ska ha rörställningar fram och bak - pulpit och pushpit! Hur hittar man avvägningen mellan att det å ena sidan ska se enkelt och formsäkert ut och å andra sidan vara säkert och funktionellt. På Manzanitan hade jag två hajfenor från Hjertmans som pulpit.

Väl förankrade i varandra under däck!

Gick igenom det digra bildmaterialet på tidigare Hansson 31:or.

Rejäl variant

Samma pulpitdesign, fint landstigningspeke!

Bättre att segla än att hålla på för mycket med båten?

Hur hittar man ett mellanting, lättare än den normala Hansson 31 pulpiten, men lite rejälare än Manzanitavarianten? Samarbete med Höganäs Plåtslageri! Böj till ett rör och prova!

För mycket framlut, ska luta lite mindre än förstäven!



Häftsvetsat för justeringar



Helt OK!

Pushpit



Nu gäller det bara att hitta svarta vajrar som matchar kolfiberriggen!



Mest mast

Just nu handlar det mest om masten. Dags att ta fram hålborr, sticksåg (med diamantskärblad för kakel), multiverktyg (samma skäregg), roterande fil och roterande slippappersrullar.

Hål för förstag+spinnakerblock beslag t.v. och för block till fockfall t.h. 4 lager kolfibermatta som förstärkning runt hålkanterna. Beslagen sitter i ett förstärkt område precis under övergången till den konade toppen. Mycket pappersrester från att hela tiden torka rent med aceton.



Stor 2-komp polyuretanlackering, utan skyddsmask (aktivt kol) blir man ganska hög efteråt (och sover inte på natten). Koningen av masttoppen anas upp till höger. 



Provmontering av masttoppbeslaget som är byggt av två laminat med 15 mm divinycell som distans. Två syrafasta "IKEA muttrar" binder ihop laminaten med framkant mast. Den elliptiska mastprofilen konar till en cirkel i toppen.

Övre delen av mastrännan lindas med kolfiberband som förstärkning. Krafterna vinkelrätt mot masten vid storseglets toppskädda blir stora när man sträcker storseglets akterlik. Sånt behövde man aldrig fundera över när man byggde Al-master.

Limmat och klart. Kolfiberband för att förankra rännan. Hål i toppbeslaget för att fästa akterstagslattan (också med syrafasta "IKEA muttrar").

1974



MSS kran på Limhamn

Litet nostalgiskt mellanspel. Vi backar bandet nästan 40 år. När självbyggandet satte fart. Scampi, Murena, Robber, Joker, exempel på framgångsrika havskappseglare. Flera av konstruktörerna kände jag personligen. Klart man kan rita själv. Tog tillsammans med Johan Larsvall fram en träbåt i storlek mellan kvart- och halvton. Drygt 8 m lång, i plastversion några år senare hette den 8½.

1973. Byggdes på Karlsro båtvarv i Rosättra utanför Norrtälje. Skrov och däck kostade 15 000 kronor.

Hyrde in mig i en "rivnings" lada. Lunds kommun köpte upp gamla industri- och jordbruksfastigheter för att göra om hela stan.

Slipade bordläggning, råolja+lacknafta inifrån tills det trängde igenom hela bordläggningen, betsa, lacka 7 gånger. 850 kg bly (vi skippade sen bulben så kölvikten blev bara 600 kg). Motor hade vi inte råd med. Bergström-Ridder rigg, masthead med 30 grader svepta spridare. Köpte ett maströr av Benns. Pressade ändstycken till rod-rigg. Johan sydde starcutspinnaker och ruffkapell (det var en solskensbåt, hela rufftaket kunde öppnas). Akterskeppet skulle kanske hålla måttet även idag, men inte förskeppet. Den fallande stäven skapade ett kort och därmed trubbigt undervattensförskepp.

Upptagning på Lidingö hösten 1974.

S5012 "Silja Lime"

Seglade lilla banan på Gotland Runt 1975, trea efter Spaekhuggaren och Linjett 30. I början av februari 1976 ringde Stefan Magnusson från Stockholm och ville köpa båten. Han övertog den i augusti samma år, vi ville segla en semester till först. (Tänk känslan att 1976 gå till banken med en Konsumpåse proppad med 55 000 i kontanter). Återsåg båten en gång 1983 på Mysingen. I början på september 2010 hade hon hittat till Norrtälje och var till salu på Blocket. I uppenbart ganska dåligt skick. 36 år, det kanske är en normal livslängd för en lätt byggd träbåt. Speciellt om den har fena och grundstötningskänslig kölplanka i ek. För 15 kSEK, cirkeln sluten?

Norrtälje 2010, bild från Blocket

Men Silja Limes historia slutade inte i Norrtälje. Du kan läsa fortsättningen (här).

Inredning

Dec 2009, direkt från Älvenäs till Helsingborg. Skrov, däck, basinredning och två kölar. Hyrde ett långtradargarage av Wallin Lift AB.

 

Övre delen av bordläggningen var spacklad och sprutlackerad vid leverans.

Jag hade valt bort Al-relingslisten, ursparingen för den spacklades igen i samband med att vi justerade övre delen av fribordet. Instruktionen till varvet var att insidan av skrovet - på samma sätt som undersidan av däcket - skulle var slätspacklade. Jag har alltid gillat rena ytor och lätta inredningar.

Lars Bjerge, LB produktion AB. Akterskepp som ett hav!

Vi backar bandet lite - Jörgen och Lars Bjerge utvecklade en ny basinredning till båten.

Smalt och långt men naggande gott

Kojer i akterskeppet byggdes också i Älvenäs med sandwichlaminat. Toalett- och pentrymodul fanns sedan tidigare. Allt var monterat när båten anlände. Med Lars (och Christers och Pontus) hjälp hade vi fixat reling och övre delen av bordläggningen under hösten 2009 (hann avverka tre billiga hotell och äta lunch på Rasta och Pizzerian i Grums ett otal gånger). Nu skulle teakreling, teak på sittbrunnstofterna, kantlister runt nedgång och hela inredningen på plats. Manzanitan renoverades några år tidigare på Holms varv på Råå, träjobbet gjordes då av Matts Mollestam. Matts - nu konsult - var förvarnad och tog sig an Piano. Den minimalistiska inredningen skulle på plats.

Stort pentry, med kylskåp, plats för spis och vaskar. Radio och elpaneler i bakgrunden. Teaklisterna - rester från ett trappbygge -  hittade jag i en sopcontainer för 10 år sen

Toalett på SB sidan och motorhuv över Saildrive 330 motorn.

Mer än så här blir det inte (i sommar allafall), jo lite ryggdynor plus kojdynor och skott längst fram tillkommer. I fören syns boxen till nedsänkt Furlextrumma.

Epoxi- plus polyuretanlackade durkar



Teakreling, novemberljus i Höganäs hamn



Däcket

Däcket tillverkades på samma sätt som skrovet, dvs med vacuuminjicering.



Peelingväv på plats, saknar tätskiktet

Insidan av däcket slätspacklades med lättviktsspackel, divinycell ger god isolering så innerklädsel behövs inte. I sann funktionalistisk och minimalistisk anda blir det alltså ett enbart slätspacklat innertak.


Prova om det passar. Bilden från #26.



Ordentligt hopp fram i tiden, 3 st Rutgerssonventiler ska få plats.



Beslutsångest? Mät - kolla - prova - rita - rita om - maila Arild i Norge - till slut blir allt självklart!

 Nu är det dags för en inspirationsbild:

Snart är vi där!

Ett skrov blir till

Hansson 31 hade tidigare tillverkats med handuppläggning, formarna kördes till Älvenäs där dom modifierades för vacuuminjicering genom komplettering med ca 20 cm breda plana ytor runt alla kanter. Gelcoat och en tunn ytmatta handuppläggs på gamla vanliga sättet. Efter härdning läggs hela glasfiberpaketet med dininycell på plats. Glasfibermattorna viks ut över de plana ytorna där dom fästs.

Skrovet är uppbyggt med 4-axliga glasfibermattor och 15 mm divinycell.

Sugslangarna (blått) läggs ut på de plana ytorna. nedre bilden visar sista glasfiberlagret. Sedan läggs peelingväv, som ger en fin inneryta (häftar inte till vinylester och rivs av efter härdningen) och till sist en tjock gastät plastfilm, som fästs till ytterkanten på de plana ytorna med kladdig neoprentejp (syns som en vit linje på bilderna). Plasten släpps in via en slang i botten på skrovet vid kölplattan och sprids alltså upp efter bordläggningen till de blåa sugslangarna! 



Sugslangarna - här flexibla elrör - kopplade till fällor för flytande vinylester - trist att fylla vacuumpumpen med plast.

Vacuumpumpen startas och matningsslangen stoppas i färdigblandad vinylester. Vinylester härdar lagom långsamt så alla hålrum i paketet hinner fyllas med plast. Divinycellen har flera små tvärgående kanaler som hjälper till att fördela plasten över hela ytan och till både ytter och innerlaminat.

Fördelar? En stor fördel är att det är en mycket renare och luktfriare process än handuppläggning. I princip ingen styrenavgång i arbetslokalen, vacuumpumpens utlopp kan man leda utomhus. Det blir ett lättare skrov än med traditionell handuppläggning. Kölplattan handupplagd i den tidigare versionen var 40 mm tjock, vacuuminjicerad med samma antal mattor 29 mm tjock.

Nackdelar? Man måste vara säker på att vinylester sprids överallt, full styrka kräver förstås att det inte finns mistor. Hur kollar man det? Man kan knacka sig fram, andra varv har eliminerat gelcoat i ytskiktet för att kunna inspektera. Framförallt handlar det förstås om yrkeskunnande, erfarenhet och noggrannhet. Inga tomma ljud vid knackningar (och inga delamineringar i  kärnan hos hål urborrade med hålsåg heller för den delen) har jag hittat.